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Un pas en avant vers l’efficacité et la qualité !

L’industrie automobile est en constante évolution, avec des demandes de plus en plus exigeantes en termes de qualité, de sécurité et d’efficacité de production. Dans ce contexte, l’assemblage précis des pièces revêt une importance capitale pour garantir des véhicules fiables et performants. C’est là que nos visseuses de précision entrent en jeu, offrant des solutions avancées pour les opérations de vissage et d’assemblage dans le secteur automobile. En tant que fabricants, nous proposons à la fois des visseuses qui soient adaptées à vos besoins (pneumatiques et/ou électriques), notre objectif étant de vous fournir des solutions précises et performantes pour vos opérations d’assemblage.

Découvrons ensembles les solutions 100% Made in France de Tecnimodern : les visseuses Titan (dédiées au sur-mesure) et les visseuses AZ, qui vous accompagneront de A à Z sur les tailles standard (de M1 à M12, avec une spécialisation sur les grandes tailles !).

Qu’elles soient standard ou sur-mesure, nos visseuses ont connu des évolutions significatives au cours du temps afin de répondre aux besoins spécifiques de l’industrie automobile. Ces avancées technologiques ont permis le développement de visseuses de précision qui offrent des performances supérieures et des fonctionnalités plus avancées que leurs aînées.

Voici quelques caractéristiques clés qui ont évoluées au cours de nos 50 années d’expérience :

1. Contrôle du couple : nos visseuses de précision sont équipées de dispositifs de contrôle du couple, permettant de régler avec précision la force de serrage appliquée lors du vissage. Cette fonctionnalité est essentielle pour éviter le desserrage ou le sur-serrage des vis, assurant ainsi une fixation sécurisée et fiable des pièces.

2. Adaptabilité aux différents diamètres de vis : Les visseuses de précision sont conçues pour s’adapter à une large gamme de diamètres de vis, allant de M1 à M12, voire plus. Cette adaptabilité permet de couvrir différents besoins d’assemblage, offrant ainsi une solution polyvalente pour les opérations dans l’industrie automobile.

3. Intégration avec des robots : Les visseuses de précision peuvent être facilement intégrées à des robots industriels, permettant des opérations de vissage simultanées et synchronisées. Cette intégration robotique offre une automatisation avancée et améliore considérablement la productivité, réduisant les temps de cycle et augmentant le débit d’assemblage.

4. Alimentation automatique au moyen de bols vibrants : Les visseuses de précision sont associées à des bols vibrants en aluminium ou en polyamide. Ces bols vibrants jouent un rôle crucial dans le processus d’assemblage en sélectionnant, isolant et orientant les vis de manière précise avant de les acheminer vers les visseuses. Cette technologie facilite le flux de travail, réduit les erreurs et améliore l’efficacité de l’assemblage.

5. Contrôle et traçabilité : nos visseuses intègrent des systèmes de contrôle et de traçabilité, permettant de surveiller et d’enregistrer les paramètres de vissage pour chaque opération. Nous pouvons contrôler la profondeur, le couple et l’angle de vissage, offrant ainsi une visibilité sur la qualité de l’assemblage, facilitant la détection précoce des défauts et permettant des ajustements si nécessaire.

L’utilisation de nos visseuses offrent de nombreux avantages dans les opérations d’assemblage automobile. Leur utilisation permet par exemple d’améliorer votre productivité, la qualité de votre process d’assemblage et la rentabilité globale de vos lignes de production grâce notamment à :

1. Une précision et une fiabilité accrues : les visseuses Tecnimodern permettent un serrage précis des vis, garantissant un niveau élevé de précision et de fiabilité dans l’assemblage des pièces automobiles. Le contrôle précis du couple appliqué évite les risques de desserrage ou de sur-serrage, assurant une fixation sécurisée et uniforme des composants.

2. L’amélioration de la qualité de l’assemblage : grâce à leur capacité à fournir un serrage précis et reproductible, les visseuses de précision contribuent à améliorer la qualité globale de l’assemblage automobile. Cela réduit les risques de défauts, de vibrations excessives ou de pièces mal alignées, ce qui se traduit par des véhicules plus fiables et durables.

3. L’augmentation de la productivité : les visseuses Tecnimodern, en particulier lorsqu’elles sont associées à des robots et synchronisées, permettent d’accélérer le processus d’assemblage en réalisant des opérations de vissage simultanées. Cela réduit les temps de cycle et augmente le débit d’assemblage, améliorant ainsi la productivité globale de l’usine automobile.

4. Une réduction des erreurs humaines : l’automatisation et la précision des visseuses Tecnimodern contribuent à réduire les erreurs humaines dans le processus d’assemblage. Nos visseuses garantissent l’application du couple requis de manière cohérente, éliminant les variations dues à la fatigue ou à des erreurs de manipulation, ce qui se traduit par une qualité d’assemblage plus élevée.

5. Une réduction des temps d’arrêt de la production : l’utilisation de visseuses combinées à l’utilisation de bols vibrants pour alimenter les vis, facilitent le flux de travail et réduisent les temps d’arrêt. Les bols vibrants sélectionnent, isolent et orientent les vis avec précision, ce qui minimise les interruptions dans le processus d’assemblage et améliore l’efficacité globale de la ligne de production.

6. Traçabilité et conformité : nos visseuses sont toutes dotées de systèmes de contrôle et de traçabilité permettent de surveiller et d’enregistrer les paramètres de vissage pour chaque opération. Cela permet une traçabilité complète, facilitant la vérification de la conformité aux normes et la détection précoce des problèmes potentiels.

En somme, nos visseuses sont prêtes à relever vos défis complexes de l’assemblage, tout en offrant une productivité accrue et une qualité de fabrication inégalée signées Tecnimodern. Nos références parlent pour elles-mêmes !

N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus sur nos visseuses et discuter de vos besoins spécifiques. Ensemble, nous pouvons optimiser vos opérations d’assemblage et accélérer votre progression vers l’excellence industrielle.

Les spécificités et les choix des consommables pour les ensacheuses VFFS : une perspective complète !

Nous vous proposons cette semaine de nous plonger sur les spécificités, avantages et inconvénients des consommables utilisés sur nos ensacheuses VFFS (Vertical Form Fill Seal). Ces machines peuvent emballer une très vaste gamme de produits, allant des produits alimentaires aux produits industriels, en passant par les produits médicaux, la monétique, la confiserie et même l’automobile.

Pour emballer tous ces produits, nos ensacheuses 100% Made in France fonctionnent avec 3 grandes familles de consommables que nous vous proposons de découvrir :

Le polyéthylène (PE) : polyvalent et performant

Le polyéthylène est un plastique thermoplastique couramment utilisé dans de nombreux secteurs d’emballage. Il offre une excellente barrière contre l’humidité, les gaz et les odeurs, préservant ainsi la fraîcheur et la qualité des produits emballés. Le PE est particulièrement flexible, sa résistance et sa facilité de scellage en font un choix populaire pour les applications d’emballage VFFS, d’autant qu’il est le consommable le moins cher du marché.

Avantages du PE :

– Excellente barrière contre l’humidité, les gaz et les odeurs.

– Grande flexibilité et incidemment, meilleure résistance aux perforations.

– Facilité de scellage.

– Inerte, translucide et crée une charge statique inférieure.

– Empêche une plus grande quantité de lumière de pénétrer dans le sac ou le film, ce qui aide à protéger le contenu.

– Attire beaucoup moins de saleté, de poussière ou d’autres éléments organiques étrangers.

– Plus résistant aux températures froides et à l’usure.

– Généralement moins cher que le PP.

Inconvénients du PE :

– Impact environnemental lié à sa production à partir de ressources pétrolières.

– Recyclage parfois difficile selon les types de PE (même si la filière se met progressivement de plus en plus en place).

Le polypropylène (PP) : polyvalence et meilleure barrière

Le polypropylène est un autre thermoplastique couramment utilisé dans les emballages flexibles VFFS. Il offre une bonne résistance à la chaleur, ce qui le rend adapté aux produits nécessitant une stérilisation ou une pasteurisation. Le PP est également résistant aux chocs et offre une bonne barrière contre l’humidité. Sa recyclabilité et sa stabilité dimensionnelle en font un choix attractif.

Avantages du PP :

– Résistance à la chaleur, adapté à la stérilisation et la pasteurisation.

– Résistance aux chocs.

– Bonne barrière contre l’humidité.

– Recyclable et stabilité dimensionnelle.

– Transparent et translucide.

– Plus résistant aux produits chimiques, aux températures élevées et aux rayures.

– Plastique rigide et dur.

– Conforme aux spécifications FDA et USDA.

– Difficile à casser, mais pas très flexible.

Inconvénients du PP :

– Impact environnemental lié à sa production à partir de ressources pétrolières.

– Moins souple et moins facile à sceller que le PE dans certaines applications.

Le papier : une alternative plus respectueuse de l’environnement

Le papier est LE nouveau matériau d’emballage en vogue, utilisé dans divers secteurs, y compris ceux des produits alimentaires ou industriels, offrant une grande versalité d’utilisation. Il est biodégradable et recyclable, ce qui en fait une option plus respectueuse de l’environnement que les plastiques. Le papier offre également une bonne résistance aux déchirures et une apparence attrayante pour certains types de produits.

Avantages du papier :

– Biodégradable et recyclable.

– Apparence attrayante pour les consommateurs.

Inconvénients du papier :

– Moins efficace comme barrière contre l’humidité, les graisses et les gaz.

– Peut entraîner une détérioration ou une déformation de l’emballage dans des conditions humides.

Il est essentiel de noter que le choix des consommables dépend des besoins spécifiques de chaque application, du type de produit et des réglementations en vigueur. Des critères tels que la durabilité, la protection du produit, l’esthétique, la rentabilité et la conformité environnementale doivent être pris en compte lors de la sélection des matériaux.

En tant qu’acteurs de l’industrie de l’emballage, nous devons être conscients de l’impact de nos choix sur l’environnement. La recherche de solutions innovantes et durables est un défi passionnant que nous devons relever quotidiennement : toutes nos machines sont désormais capables de passer du papier !

Challengez-nous sur vos problématiques d’emballage, nous serons heureux d’y apporter nos solutions !

Toute l’équipe de Tecnimodern vous souhaite un bel été 2023 !

Nous sommes à votre écoute tout l’été et nous restons à votre disposition pour parler de vos projets.

Découvrez les caractéristiques clés, les avantages et les limites des différentes technologies de marquage : transfert thermique, laser, étiquetage et jet d’encre.

1- Transfert thermique 

Caractéristiques générales : Utilise un ruban encreur spécifique et une tête d’impression thermique pour transférer l’encre sur le matériau d’emballage.

Avantages :

– Durabilité : Le marquage par transfert thermique offre une bonne résistance aux frottements, à l’humidité et aux produits chimiques, assurant la durabilité du marquage.

– Flexibilité : Il permet d’imprimer des codes à barres, des dates de péremption, des numéros de lot et d’autres informations avec aisance.

– Coût : Le transfert thermique est souvent une option économique pour les applications nécessitant un marquage variable fréquent.

Inconvénients :

– Limitation des couleurs : Le transfert thermique est généralement limité à l’impression en noir ou en une seule couleur.

– Nécessité de rubans encreurs : Il faut utiliser des rubans encreurs spécifiques qui peuvent nécessiter un stockage et une gestion appropriés.

2- Laser 

Caractéristiques générales : Utilise un faisceau laser pour graver directement sur le matériau d’emballage.

Avantages :

– Durabilité et permanence : Les marquages au laser offrent une excellente résistance aux frottements, à l’abrasion et aux produits chimiques, garantissant la permanence du marquage.

– Haute qualité : Le laser permet de créer des marquages précis, nets et de haute qualité avec une grande finesse de détails.

– Vitesse élevée : Les systèmes de marquage laser peuvent atteindre des vitesses élevées, ce qui en fait une option efficace pour les lignes de production rapides.

Inconvénients :

– Coût initial : Les systèmes de marquage laser possèdent le coût initial le plus élevé de toutes les technologies que nous vous présentons.

Limitations de matériau : Le marquage au laser peut ne pas être adapté à tous les types de matériaux d’emballage. Certains matériaux peuvent réfléchir ou absorber le laser, entraînant une qualité de marquage inférieure, voir être incompatibles.

3- Étiquetage

Caractéristiques générales : Implique l’application d’étiquettes adhésives sur les emballages à l’aide de systèmes d’étiquetage automatiques.

Avantages :

– Flexibilité de conception : L’étiquetage permet d’ajouter des logos, des graphiques, des codes à barres et d’autres informations de manière flexible.

– Variabilité : Les informations sur les étiquettes peuvent être facilement mises à jour ou modifiées en fonction des besoins.

– Polyvalence des matériaux : L’étiquetage peut être utilisé sur une grande variété de matériaux d’emballage.

Inconvénients :

– Coût des étiquettes : L’achat et la gestion des étiquettes peuvent représenter un coût supplémentaire.

– Processus de manipulation : L’application des étiquettes nécessite des systèmes d’étiquetage appropriés et peut ralentir la vitesse de production par rapport à d’autres méthodes de marquage.

4- Jet d’encre (Inkjet)

Caractéristiques générales : Utilise des buses pour projeter de petites gouttelettes d’encre sur le matériau d’emballage.

Avantages :

– Vitesse élevée : Les systèmes à jet d’encre peuvent atteindre des vitesses élevées de marquage, adaptées aux lignes de production rapides.

– Flexibilité : Les informations variables peuvent être facilement imprimées, telles que des dates, des codes à barres et des numéros de lot.

– Polyvalence des couleurs : Les systèmes à jet d’encre permettent d’imprimer en plusieurs couleurs.

Inconvénients :

– Durabilité variable : La résistance aux frottements, à l’humidité et aux produits chimiques peut varier selon les encres et les matériaux utilisés.

– Maintenance élevée : Les systèmes à jet d’encre nécessitent souvent une maintenance régulière, telle que le nettoyage des buses, pour éviter les obstructions.

Il est important de prendre en compte les exigences spécifiques de votre application et de votre produit lors du choix de la technologie de marquage. 

Chaque technologie apporte son lot d’avantages et d’inconvénients : alors pour être certain de laisser votre empreinte… Contactez Tecnimodern et parlons-en !

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Focus sur le métier de nos experts en bureau d’études mécanique, automatisme et électrique – NOUS RECRUTONS !

Aujourd’hui, nous souhaitons mettre en avant les piliers de l’innovation au sein de Tecnimodern. En effet, la RD est au cœur de nos réflexion lors de la conception de nos machines VFFS « 100% Made in France ». Pour cela, nous nous appuyons sur nos experts des différents bureaux d’études internes : mécanique, automatisme et électrique !

Découvrons dès à présent le scope de leurs missions respectives :

– Les experts en mécanique s’assurent que chaque composant de nos machines soit conçu avec une précision méticuleuse, en prenant en compte les contraintes techniques et les normes de sécurité les plus strictes. Leur expertise en ingénierie mécanique permet de repousser les limites de la performance, en optimisant les mouvements, les forces et les matériaux pour assurer une utilisation fluide et une durabilité exemplaire.

– Les spécialistes en automatisme sont les architectes de l’intelligence de nos machines VFFS. Ils développent des systèmes automatisés avancés, intégrant des capteurs, des actionneurs et des logiciels de contrôle pour garantir des opérations précises et cohérentes. Leurs connaissances en programmation et en algorithmes permettent d’optimiser les paramètres de fonctionnement, d’assurer une synchronisation parfaite et de minimiser les temps d’arrêt.

– Quant aux experts en électrique, ils sont responsables de la conception des circuits électriques et de la sélection des composants électriques adaptés. Ils assurent une distribution d’énergie fiable et sécurisée, tout en intégrant des dispositifs de protection et de contrôle pour garantir des performances électriques optimales. Leur expertise en électronique et en électrotechnique est essentielle pour répondre aux exigences de qualité et de normes industrielles.

Vous vous reconnaissez ? Constamment à la recherche de nouveaux talents, contactez-nous dès maintenant et dessinons les machines du futur !

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Connaissez-vous les méthodes de scellage par impulsion et par thermique utilisées sur les machines de type VFFS (Vertical Form Fill Seal) ? Ces techniques de scellage jouent un rôle crucial dans les opérations d’emballage, garantissant des soudures sécurisées et efficaces. Découvrons ensemble leurs différences et principales caractéristiques :

– Soudure par impulsion : également connue sous l’appellation de scellage à impulsion, cette technique repose sur l’effet Joule, où la résistance électrique génère de la chaleur. Voici ce que vous devez savoir :

+ Génération de chaleur : Le scellage par impulsion utilise un courant électrique qui traverse un fil ou une bande de résistance qui générera la chaleur nécessaire au scellage.

+ Contrôle : Cette méthode offre un contrôle précis de la chaleur et du temps de scellage, permettant des scellés cohérents et fiables. Des ajustements peuvent être effectués en fonction de l’épaisseur du film et d’autres facteurs.

+ Rapidité d’exécution : Le scellage par impulsion offre un processus de scellage rapide. Il applique la chaleur pendant une courte durée, permettant un scellage à grande vitesse dans les machines VFFS.

+ Polyvalence : Convient à différents matériaux d’emballage tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), les laminés et les films thermoscellables. Il peut s’adapter à une large gamme d’épaisseurs de film.

+ Efficacité énergétique : En générant de la chaleur uniquement pendant le processus de scellage, le scellage par impulsion réduit la consommation d’énergie et les coûts qui y sont associés.

– Soudure thermique : également connue sous le nom de scellage continu, consiste à appliquer une chaleur continue sur le matériau d’emballage. Ses principales caractéristiques :

+ Génération de chaleur : Le scellage par thermique utilise des sources de chaleur constantes telles que des mâchoires chauffantes ou des éléments chauffants pour maintenir une température constante pour le scellage.

– Opération continue : Cette méthode applique une chaleur continue lorsque le matériau d’emballage passe à travers les mâchoires chauffantes ou les éléments chauffants. Idéal pour les lignes de production à grande vitesse.

+ Distribution de chaleur : Assurer une distribution uniforme de la chaleur sur la zone de scellage est essentiel pour obtenir des scellés uniformes et sécurisés. Le contrôle de la température joue un rôle crucial.

+ Compatibilité des matériaux : Le scellage par thermique fonctionne bien avec un large éventail de matériaux d’emballage, notamment le PE, le PP, la cellophane, les laminés et les films thermoscellables.

+ Résistance du scellage : Avec son application continue de chaleur, le scellage par thermique offre des scellés solides et fiables, créant une liaison robuste entre les couches de matériau d’emballage.

Lorsqu’il s’agit de machines VFFS, le choix de la méthode de scellage appropriée dépend de facteurs tels que les matériaux d’emballage, la résistance souhaitée du scellé, la vitesse de production et les exigences en matière d’efficacité énergétique. En tant que derniers constructeurs de machines VFFS Français, nous prenons soigneusement en compte ces aspects pour optimiser les opérations d’emballage de nos clients. En sortie d’atelier, chaque machine a été testée et réglée par nos opérateurs afin de garantir une passation optimale de la machine chez son utilisateur final.

Nous espérons que cet article vous éclairera sur le scellage par impulsion et le scellage par thermique, vous fournissant des informations précieuses sur le monde des machines VFFS. Restez à l’affût pour d’autres sujets passionnants !

Aujourd’hui, nous souhaitons vous apporter un éclairage portant sur les différences entre deux grands types de machines d’emballage : les machines verticales , abrégées VFFS (pour Vertical Form-Fill-Seal) et les machines horizontales, abrégées HFFS (pour Horizontal Form-Fill-Seal).

– Les machines VFFS : elles fonctionnent donc de manière verticale en utilisant une bobine de film à plat, qui peut également être une bobine en gaine. Le film se déroule depuis sa bobine vers le conformateur, qui sera la pièce mécanique qui donnera sa forme au sachet final. Le produit est ensuite introduit verticalement dans l’emballage, tombant plus ou moins rapidement dans la poche ou le sachet préalablement par le conformateur. Ces machines sont couramment utilisées pour emballer des produits en vrac tels que des snacks, des bonbons, des grains, des pièces mécaniques, ou même de la monnaie ! Le domaine d’applications pour les machines VFFS est immense. Elles sont également réputées pour leur fonctionnement à grande vitesse, leur production élevée et leur capacité à gérer de plus grands volumes de produits.

– Les machines HFFS : les machines HFFS fonctionnent avec un flux horizontal, avec un film d’emballage alimenté lui-même de manière horizontale. Le film est initialement à plat, et ses côtés sont scellés pour créer une poche qui contient le produit. Les articles solides tels que les comprimés, les capsules, les chocolats, les savons ou les emballages blister sont souvent conditionnés à l’aide de machines HFFS. Bien que les machines HFFS soient généralement plus lentes que les machines VFFS, elles sont capables de produire des designs d’emballage plus complexes et esthétiquement attrayants.

Comprendre les différences entre les machines VFFS et HFFS peut vous aider à prendre des décisions éclairées concernant vos besoins en matière d’emballage. Des facteurs tels que le type de produit, le format d’emballage et les besoins de production jouent un rôle essentiel dans le choix de votre future machine.

Ainsi, que vous emballiez des produits en vrac ou bien de délicats chocolats, le choix de la bonne machine d’emballage est décisif, qu’il s’agisse d’une machine VFFS ou HFFS. 

Contactez Tecnimodern Automation dès aujourd’hui ici ! 

Tecnimodern est heureux d’annoncer son nouveau partenariat avec CUPASO !

CUPASO va représenter Tecnimodern en Allemagne pour la vente de nos équipements de conditionnement.

Nos équipes sont enthousiastes pour ces nouveaux projets et de ce rayonnement européen.